В продолжение темы о пенополиуретанах

Популярность и перспективность пенополиуретана объясняется простотой процесса получения, возможностью изменения свойств пенопластов при небольших изменениях состава исходных продуктов и возможностью получения их на месте применения. Это достигается тем, что исходным сырьем для получения пенополиуретанов служат жидкие продукты, разной степени вязкости, при смешении которых в определенном соотношении происходит химическая реакция синтеза полимера с одновременным его вспениванием, образующейся (испаряющейся) в ходе реакции газовой средой (о чем говорилось в первой части обсуждаемой темы).
Изготовление скорлуп для трубопроводов – наиболее простой процесс из области производства формованных изделий из пенополиуретана.
Технологический процесс изготовления скорлуп заключается в том, что подготовленную композицию заливают в пресс-форму. После заливки происходит вспенивание и отверждение, вспененная масса заполняет все внутреннее пространство пресс-формы. Время выдержки материала в форме 10-15 минут. Пресс-форму предварительно смазывают (это может быть любая антиадгезионная смазка) т.к. пенополиуретан имеет высокий показатель адгезионного зваимодействия.
При эксплуатации трубопроводов скорлупам из ППУ следует уделять особое внимание, так как скапливающийся между трубой и скорлупой конденсат не имеет выхода и активизирует коррозию трубы, поэтому нужно позаботится о антикоррозийнной защите трубопровода.
Изделия из пенополиуретана стабильно ведут себя при температурах до +110-120°С. Изоляцию труб и паропроводов с температурой более +120°С рекомендуется проводить в два этапа:
1. Снижение температуры поверхности трубопровода с помощью изоляции фетром или базальтовым войлоком.
2. Теплоизоляция пенополиуретаном.
Требования к пресс-формам:
1. Точное соответствие геометрических размеров пресс-формы размерам требуемой детали.
2. Высокие прочностные характеристики, поскольку пенополиуретан при расширении создаёт избыточное давление внутри формы до 6 атм и реакция вспенивания происходит в выделением большого количества тепла.
Технология напыления следующая: два компонента в определённом соотношении независимо друг от друга подаются в смесительный узел - пистолет- распылитель где тщательно перемешиваются и распыляются на заданную поверхность в виде аэрозоля.
Технология заливки пенополиуретанов в пресс-форму позволяет изготавливать в цеховых условиях широчайшую гамму изделий, деталей с самыми разнообразными характеристиками ("сэндвич"-панели, "скорлупы" для трубопроводов, изготовление элементов мебельного декора и внешнего тюнинга автомобилей и т.п.). Для выполнения всех этих работ помимо заливочного оборудования требуются качественные пресс-формы и другая технологическая оснастка.
Существенным отличием пенополиуретана от традиционных изоляционных материалов является то, что он практически не впитывает влагу и, следовательно, не меняет своих изоляционных характеристик в течение длительного времени.
Пеногенератор для напыления жесткого пенополиуретана позволяет проводить работы внутри помещения, существенно расширить области применения технологии напыления пенополиуретана, использовать послойное напыление пенополиуретаном различной плотности для придания изделиям новых свойств.
Производительность установок для производства (номинальная) от 20 грамм до 2 кг готового сырья с секунду. Погрешность при дозировке сырья не более 1,5-2 %.
Соотношение смешения компонентов - для производства любых типов материалов.
Установки предназначены для производства изделий из полужесткого (сэндвич панели), жесткого (скорлупы, отводы, плиты теплоизоляции, предварительно изолированные трубы диаметром до 1020 мм включительно, интегрального или эластичного пенополиуретана на основе использования двухкомпонентных систем. Установки предназначены для работы с любыми видами двухкомпонентного (компоненты "А" и "В") полиуретанового сырья импортных или отечественных производителей.
Применение: изделия, изготовленные с помощью заливочной установки используются в мебельной, автомобилестроительной, строительной и других промышленностях.
Получение готовых изделий осуществляется методом заливки в пресс-формы смеси компонентов с их последующим вспениванием и полимеризацией.
Минимальные требования к помещению: производственные площади около 100 кв. метров (без учета складских площадей) с высотой потолков 3,5-4 м, электропроводка на 380 вт с заземлением и установленной мощностью не менее 30 квт.
Обслуживание: обслуживать установку может один подготовленный оператор.
Конструкция установок - установка состоит из двух отдельных основных узлов - узел емкостей для сырьевых материалов (компонентов "А" и "В") и узел насосной установки. Узел насосной установки, с поворотной опорой для установки кран-балки заливочной головки, смонтирован на раме, собранной из металлического сварного профиля. Заливочная головка собрана на поворотном кронштейне, что позволяет использовать ее при заливке как в горизонтальные, так и в вертикально расположенные формы, в том числе при заливке труб по технологии "труба в трубе".
Габаритные размеры (без учета емкостей, не более): длина 1600 х ширина 1500 х высота 2100мм. Размер кран-балки: длина 3500 х высота 500 мм (длина рабочей части 2500мм).